La historia de Groveestatewines no empieza en una oficina comercial, sino en un galpón de San Luis donde se soldaban los primeros tramos de cinta. Cada etapa de esta línea de tiempo corresponde a una decisión concreta: qué módulo fabricar primero, qué cliente aceptar, qué norma de higiene adoptar antes de que fuera obligatoria.
Antes de ofrecer equipos a terceros, armamos un banco de pruebas con doce metros de cinta y un llenador manual. El objetivo era medir la estabilidad de las botellas de vidrio a distintas velocidades. Esa experiencia definió el diseño de los laterales de contención que hoy usamos en todas las líneas.
Entregamos una línea de 24 metros a una cooperativa de Mendoza. El pedido incluía lavadora, llenadora de tres cabezales y etiquetadora. El montaje duró once días y la puesta en marcha reveló un problema de sincronización entre módulos que resolvimos con un controlador central propio.
Las botellas reutilizadas llegaban con restos de etiquetas y sedimentos difíciles de remover. Reemplazamos los cepillos fijos por cabezales oscilantes y añadimos un enjuague de alta presión. El cambio redujo el rechazo por limpieza incompleta en las plantas que adoptaron el nuevo módulo.
Incorporamos sensores de nivel por ultrasonido en las llenadoras de producción alta. La medición dejó de depender del criterio del operador y pasó a un registro digital por lote. Hoy ese sistema es estándar en las líneas que fabricamos para plantas de más de diez mil botellas por turno.
Dejamos de tercerizar los rodillos y las guías laterales. Montamos un taller con tres tornos y una plegadora para producir las piezas de acero inoxidable que antes comprábamos con plazos de entrega variables. El resultado fue un control más estricto de la calidad y una reducción de los tiempos de espera para repuestos.
El último hito fue la instalación de una línea de 40 metros en una planta de San Juan, con capacidad para procesar el jugo de uva de varias fincas en una sola operación. El proyecto incluyó la integración con los tanques de almacenamiento existentes y la capacitación del equipo de mantenimiento local.
Diecinueve años en líneas de llenado de vidrio. Pedro lidera el diseño de los tramos de alimentación y descarga, y es quien define la sincronización de módulos para que una planta de jugo de uva no pierda ritmo en los cambios de formato.
Laura programa los PLC y los sistemas de visión que verifican nivel de llenado, posición de tapa y estado de la etiqueta. Su trabajo reduce las paradas por ajuste manual y deja documentación clara para el equipo de mantenimiento de cada cliente.
Ramiro coordina el armado en sitio: alineación de cintas, tensado de bandas y pruebas de carga con botellas reales. Antes de entregar una línea, verifica cada estación con el operador que va a usarla a diario.
Valentina atiende las consultas posventa y organiza las visitas de mantenimiento preventivo. Lleva el historial de cada equipo instalado y propone mejoras cuando una planta cambia su ritmo de producción o incorpora un nuevo formato de botella.
Hugo controla la recepción de acero inoxidable, rodillos y bandas, y supervisa la soldadura de los bastidores. Su criterio define qué componentes entran a producción y cuáles vuelven al proveedor antes de llegar a la línea de armado.
Cada proyecto se asigna a un ingeniero de proceso y a un técnico de montaje que acompañan la instalación hasta la primera semana de operación continua.
Groveestatewines nació en San Luis con un oficio claro: construir líneas de embotellado que soporten el ritmo de una bodega industrial. Trabajamos con ingenieros, operarios y jefes de planta que necesitan equipos predecibles, fáciles de mantener y capaces de procesar miles de botellas por hora sin perder el control del llenado.
Diseñamos cada cinta transportadora y cada módulo de llenado en nuestro taller de San Luis. Eso significa que conocemos el comportamiento de cada rodillo, cada sensor y cada guía de botella antes de que llegue a tu planta.
Diseño y fabricación localNuestros equipos están pensados para líneas de alta producción: alimentación continua, lavado de envases, llenado por nivel y tapado sincronizado. No hacemos máquinas de demostración, hacemos sistemas que trabajan turno tras turno.
Embotellado industrialTrabajamos con acero 304 y acabados que resisten la limpieza diaria con químicos. Las superficies de contacto con el envase se revisan en cada entrega para evitar puntos donde se acumule residuo o se marque el vidrio.
Materiales y acabadosCuando llega un equipo nuevo, no entregamos un manual y nos vamos. Capacitamos al personal de mantenimiento y a los operarios de línea, y dejamos un canal abierto con nuestro equipo técnico para resolver ajustes de calibración o cambios de formato.
Acompañamiento en terrenoHablamos de capacidades reales, de tiempos de cambio, de tolerancias de llenado y de qué hacer cuando una banda se desgasta. Preferimos una conversación técnica a una promesa de marketing.
Nuestra forma de comunicar